前言

始建于1950年的太原重型機械集團是新中國自行設計建造的第一座重型機械制造企業。隨著太重集團智能高端裝備產業園全面啟用，工廠設備和工藝逐步更新換代，多數生產已經實現了高端化和智能化。

近日，央視新聞頻道在“生產一線向‘新’而行·穿越生產線”特別報道中，在太重集團探秘重型裝備生產線。開目數字化工藝平臺的實施部署，也為太重集團數字化轉型和智能制造奠定了堅實基礎。

開目軟件為太重集團實施的數字化工藝平臺順利完成了xBOM管理、工藝規劃、結構化工藝、三維工藝設計等18大業務功能開發，覆蓋下料、機加、涂裝、焊接、裝配等20+套工藝規程，構建了太重集團14家分子公司一體化的工藝管理協同機制，實現了設計-工藝-生產數據流與信息流的有效貫通，為營銷服務、生產制造、質量管理、成本控制提供了更加詳實的信息數據支撐和控制核算標準，推動了企業數字化轉型實現跨越式發展。

精準提供下料參數

原料利用率最高達到95%

報道介紹，大部分重型裝備零件制造從一塊鋼板開始。每一塊鋼板在切割之前已經由電腦進行了排版，把各種形狀的零件盡最大可能鋪滿鋼板。鋼板的套料圖幾乎全部占滿鋼板，一塊鋼板最多能排布300多個零部件，原料利用率最高能達到95%。

開目數字化工藝平臺為太重集團套料軟件和下料中控系統提供詳細的材料信息、規格信息、坡口信息、重量信息、下料尺寸、材料定額、下料圖紙、工藝路線等下料參數，從而實現下料中心的混合套料、集中下料，大幅度提升原料的利用率。

基于產品全BOM結構

助力下料、切割、分揀自動完成

報道介紹，鋼板完成切割后，會有AI機器人通過3D視覺識別系統執行分揀作業。1500公斤以內的零件可以實現毫米級分辨，并且在后續4000多個生產路徑中，準確為每一個鋼板零件選擇它的生產路徑。

而這得益于數字化工藝平臺引入并規劃了制造BOM管理，基于產品全BOM結構開展，為所有下料零件添加各自唯一分揀的推號和數據支撐，為3D視覺識別系統提供詳細的分揀參數和規則，助力機器人對集中下料后的零件實現快速分揀作業，解決了工藝和生產的協同孤島和壁壘問題。

礦山設備工藝數字化

最多能裝240噸，車輪高過一層樓

央視報道特別介紹了國內首臺220噸級混合動力礦用卡車，一次能裝載將近240噸貨物，再加上自重能夠達到400噸重左右。僅車輪的直徑就達到3.6米，比一層樓房都高。它采用了現在電動汽車上流行的“動能回收”裝置，每年可節約60萬元以上燃油費，減少200噸以上二氧化碳排放。

而這輛混合動力礦用卡車產自太重集團礦山設備分公司，其全套產品的工藝研發都經過數字化工藝平臺，實現了工藝BOM和工藝過程精細化、結構化管理，構建了礦山設備分公司設計、工藝、制造一體化協同機制，提升了礦用卡車開發效率，大幅縮短了交貨周期，降低了研制成本。

太重集團領導對數字化工藝平臺的建設成效表示充分認可，提到開目團隊為太重提供了穩定的平臺和出色的現場服務，支撐了太重的數字化轉型。因此，太重集團決定再次攜手開目軟件共同開發基于計算機輔助設計的尺寸標注數據提取系統。該系統可快速提取CAD圖紙中機加工的尺寸信息、形位公差、粗糙度等表面質量信息及技術要求，提取的標注信息可以結構化數據形式傳遞至數字化工藝平臺，并根據用戶檢驗文件模版要求，一鍵輸出各類目標文檔。

數字化工藝體系和平臺的創新應用，賦能太重集團業務模式、制造模式變革，對企業加快實現產業升級具有里程碑式的重要意義，為加快形成新質生產力，打造世界一流企業筑牢了根基，也為高端裝備制造企業數字化轉型再樹標桿用戶。

來源：央視新聞客戶端、太重集團視頻號

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